Planerische Balance - Zeppelin Systems übernimmt treibende Rolle im internationalen Großanlagenbau für die Kunststoffherstellung

17.10.2016, Friedrichshafen

Die Komplexität im internationalen Großanlagebau für die Herstellung von Kunststoffen ist enorm. Die Anlagen, deren Gesamtinvestitionen durchaus im dreistelligen Millionenbereichen liegen, werden in der Regel von EPC (Engineering, Procurement and Construction)-Firmen betreut, auch die Lizenzgeber für das Verfahren sind involviert. In diesem Zusammenspiel übernehmen innovative Anlagenbauunternehmen zunehmend eine führende Rolle bei der Verfahrensgestaltung.

Während viele Anlagenbauunternehmen lediglich die Spezifikation der EPCs erfüllen, versteht Zeppelin Systems seine Aufgabe als eine andere. „Am Ende muss der Betreiber der Anlage mit dem Ergebnis leben. Wurde der Prozess nicht optimal geplant, spürt der Betreiber dies bei seiner täglichen Arbeit. Eine Korrektur ist angesichts der Größenordnung dieser Anlagen im Nachhinein kaum möglich“, macht Michael Pfrieger, Leiter der Business Unit Polyolefin Plants bei Zeppelin Systems deutlich. Das Friedrichshafener Unternehmen geht daher bewusst einen anderen Weg und scheut sich nicht, auch alternative Anlagenkonzepte zur vorgegebenen Spezifikation, vorzuschlagen. Zugute kommt dem Unternehmen die Jahrzehnte lange internationale Erfahrung bei der Umsetzung von Anlagen in der Kunststoffherstellung. „Wir wissen, welche Technologie ‚State-of-the–art‘ ist. Dabei konnten wir dem Endkunden schon häufig zu niedrigeren Invest- und Betriebskosten verhelfen“, so Pfrieger und nennt zwei Beispiele, die dies verdeutlichen:

Beispiel: Herstellung von Polypropylen-Granulat

Monomere aus Kunststoffen auszutreiben ist ein alltäglicher Prozess, der dennoch Spielraum für Optimierungen liefert. Die Vorgabe seitens des EPC war, die Monomere direkt nach dem Produktionsprozess zu entfernen und das Pulver anschließend in Lagersilos zu lagern. Dieses Silo sollte daher, zumal es sich um einen geschlossenen Kreislauf handelte, für einen sehr hohen Druck ausgelegt werden, was per se zu hohen Kosten führte. Im Anschluss der Lagerung schloss sich Extrusion an, wo im Prozess weitere Monomere entstehen. Zeppelin schlug daher vor, die Entgasung an das Prozessende zu verlegen. Die Granulate wurden nach der Unterwassergranulierung in einem in der Fördertechnik integrierten Prozess aufgeheizt, entgast und wieder gekühlt, bevor diese an die Mischsilos weitergeleitet wurden. Der Kunststoffhersteller profitierte dabei nicht nur von geringeren Investitionskosten (die aufwendigen druckbeaufschlagten Silos entfielen), sondern auch von einer Qualitätsverbesserung des Endproduktes. „Diese Anlagenmodifizierung konnten wir jedoch nur vorschlagen, weil wir Referenzen aufweisen konnten. Gleichzeitig haben wir den Prozess in unserem Technikum nachgestellt und konnten belegen, dass der Prozess funktioniert“, erklärt Pfrieger.

Beispiel: Herstellung von PE-und PP-Granulat

Ein anderes Beispiel stammt aus dem Lagerbereich. So waren in der ursprünglichen Vorgabe des EPC vier Absacksilos mit vier Sichteranlagen vorgesehen. Aus Sicht des EPC eine vernünftige Vorgehensweise, da hier durch die Vervielfältigung Planungskosten eingespart werden konnten. In der Anlage selbst gab es aber nur eine Herstelllinie, so dass nur ein Sichter arbeiten konnte. Zeppelin schlug daraufhin eine zentrale Sichteranlage vor, von der aus die vier Absacksilos gravimetrisch beschickt wurden. Die Kosten für den Stahlbau waren zwar etwas höher, aber es konnten drei Sichteranlagen eingespart werden. „Dies ist ein gutes Beispiel, wie sowohl Investitions- als auch Betriebskosten reduziert werden können, ohne dass Betreiber an Flexibilität verliert“, macht Pfrieger deutlich.

Zeppelin Systems hat bei der Planung von Anlagen das Gesamtsystem vor Augen und entscheidet technologieorientiert, sprich es werden keine Spezifikationen abgearbeitet, sondern die jeweils beste Lösung für einen Prozess und den Betreiber angeboten. „Dabei suchen wir die Balance zwischen bewährten und individuellen Lösungen“, erklärt Pfrieger den Weg. „Wir entscheiden wie ein Architekt, welches Subsystem oder welches Verfahren besten zu der Anlage passt.“

Mehr darüber, wie Zeppelin Systems an die Umsetzung von Großanlagen für Kunststoffe herangeht, zeigt das Friedrichshafener Unternehmen auf der diesjährigen K in Halle Halle 9, Stand B41 in Düsseldorf.